DCS PLC区别


在火电厂热工自动化领域,DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。DCS和PLC都是计算机技术与工业控制技术相结合的产物,火电厂主机控制系统用的是DCS,而PLC主要应用在电厂辅助车间。DCS和PLC都有操作员站提供人机交互的手段、都依靠基于计算机技术的控制器完成控制运算、都通过I/O卡件完成与一次元件和执行装置的数据交换、都具备称之为网络的通信系统。DCS和PLC如此相似,为什么会有完全不同的概念,我们在工程实践中如何进行选择?本文从历史沿革、技术特点、发展方向等几个方面作一综述,希望能够对热工专业人员有所借鉴。其中的DCS的情况以NETWORK6000+为例,力求例举详实阐述清晰。

1、DCS和PLC的历史沿革及核心概念



DCS为分散控制系统的英文(TOTAL DISTRIBUTED CONTROL
SYSTEM)简称。指的是危险分散、数据集中。70年代中期进入市场,完成模拟量控制,代替以PID运算为主的模拟控制仪表。首先提出DCS这样一种思想的是仪表制造厂商,当时主要应用于化工行业。而PLC于60年代末研制成功,称作逻辑运算的可编程序控制器(Programmable
Logic Controller),简称PLC。主要应用于汽车制造业。

DCS和PLC的设计原理区别较大,
PLC是从摸仿原继电器控制原理发展起来的,70年代的PLC只有开关量逻辑控制。它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令;并通过数字输入和输出操作,来控制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求。将其存入PLC的用户程序存储器,运行时按存储程序的内容逐条执行,以完成工艺流程要求的操作。

DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数、各过程变量之间的关系都设计成功能块。70年代中期的DCS只有模拟量控制。


DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上,即使后来两者相互有些渗透,但是仍然有区别。80年代以后,PLC除逻辑运算外,也增加了一些控制回路算法,但要完成一些复杂运算还是比较困难,PLC用梯形图编程,模拟量的运算在编程时不太直观,编程比较麻烦。但在解算逻辑方面,表现出快速的优点。而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算,无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰,但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。


DCS和PLC在历史沿革上的差异是明显的,对它们后续的发展产生了重大影响。然而,对后续发展影响最大的,并不是起源技术上的差别,而是其起源概念的差别。DCS的核心概念是危险分散,数据集中的计算机控制系统,因此DCS的发展过程,就是在不断的运用计算机技术、通讯技术和控制技术的最新成果,来构建一个完整的集散控制体系,DCS给用户提供的是一个完整的面向工业控制的安全可靠高效灵活的解决方案。而PLC的核心概念是可编程序控制器,目的是用来取代继电器,执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能,建立柔性程序控制装置。所以,PLC不断发展的主线是在不断地提高各项能力指标,给用户提供一个完善的功能灵活的控制装置。

DCS是一个体系,PLC是一个装置,这是两者在概念上的根本区别。这个区别的影响是深刻,它渗透到了技术经济的每一个方面。

2、DCS和PLC的技术特点与相互渗透

不同的概念基础、不同的发展道路使得DCS和PLC有着各自不同的技术特点,而技术的发展也不是封闭的,相互学习相互渗透也始终贯穿在发展过程之中。

2.1、控制处理能力




我们知道,一个PLC的控制器,往往能够处理几千个I/O点(最多可达8000多个I/O)。而DCS的控制器,一般只能处理几百个I/O点(不超过500个I/O)。难道是DCS开发人员技术水平太差了吗?恐怕不是。从集散体系的要求来说,不允许有控制集中的情况出现,太多点数的控制器在实际应用中是毫无用处的,DCS开发人员根本就没有开发带很多I/O点数控制器的需要驱动,他们的主要精力在于提供体系的可靠性和灵活性。而PLC不一样,作为一个独立的柔性控制装置,带点能力越强当然也就代表其技术水平越高了,至于整个控制体系的应用水平呢,这主要是工程商和用户的事情,而不是PLC制造商的核心目标。


控制处理能力的另一个指标,运算速度,在人们印象当中PLC也比DCS要快很多。从某一个角度来看,情况也的确如此,PLC执行逻辑运算的效率很高,执行1K逻辑程序不到1毫秒,其控制周期(以DI输入直接送DO输出为例)可以控制在50ms以内;而DCS在处理逻辑运算和模拟运算时采用相同的方式,其控制周期往往在100ms以上。我们用PID算法来比较时,可以发现PLC执行一个PID运算在几个毫秒,而NETWORK6000+DCS的T2550控制器解算一个PID也需要1个毫秒,这说明PLC和DCS和实际运算能力是相当的,某此型号的DCS控制器甚至更强。而控制周期上的差异主要与控制器的调度设计有关。大型PLC往往使用副CPU来完成模拟量的运算,主CPU高速地完成开关量运算,所以即使模拟运算速度一般,在开关量控制方面的速度表现还是非常优秀的。而DCS以同样的速度来处理开关量和模拟量运算,控制周期的指标确实不理想。新型的DCS控制器学习了大型PLC的设计,在控制周期方面的表现获得了大幅度的提高。以NETWORK6000+DCS的T2550控制器为例。控制器可以设置四个不同优先级的任务,最小运算周期可以设为10ms,配合高速I/O卡件,控制周期能够达到15~20ms。而模拟量运算设置在其它周期较长的任务中。

2.2数据通讯交换


数据通讯交换主要是指控制系统网络及其数据交换形式。在这个方面DCS有着先天的优势。集散系统的“分散”主要体现在独立的控制器上,“集中”主要体现在具有完整数据的人机交互装置上,而将分散和集中连接成集散系统的正是网络。因此,从DCS发展的早期,网络就成为了DCS生产厂家的核心技术方向,冗余技术、窄带传输技术都是DCS厂家最早研发或应用成功的。PLC主要是按照独立装置来设计的,其
“网络”实际上是串行通讯。


工业以太网技术的发展和广泛应用,从形式上拉平了DCS和PLC网络方面的差距。从表面上看很多DCS和PLC都应用了工业以太网,但是其实质上的差距却依然存在。以很多PLC采用的MODBUS-TCP以例。MODBUS是串行通讯协议,不是网络,大家都没有疑问;MODBUS-TCP是网络吗?很多人就有疑问了。仔细分析,MODBUS-TCP是将MODBUS通讯协议加载到以太网的TCP协议之上的一种通讯方式,它虽然具有了网络的外形,但依然是一主多从的管理方式,数据表的传输结构。而DCS呢,以网络6000+DCS的ELIN网为例,虽然也是基于工业以太网的,但其应用层协议是欧陆公司积累了近30年的无主令牌LIN网协议,在1M的OLIN,2.5M和20M的ARCNET上都有长期成功的应用。ELIN网上,各站平等,不存在主要管理站。而且数据通讯是以模块为单位的结构化数据,数据管理能力非数据表方式可比。


以PID模块为例,其中的基本数据有PV、SP、OP,采用数据表的传输方式,你必须先定义PV、SP、OP的数据地址为01、02、03,其它的站也以数据表的方式接收数据,但是01是什么数据?02是什么数据?必须通过数据定义表才能还原。数据表的管理方式烦琐易错,一个大型系统的上万点数据采用这个方式,平铺在数据表中进行管理,是非常可怕的。而NETWORK6000+DCS以模块为单位的结构化管理,将一个PID作为一个模块进行处理,要访问其PV值,首先访问其模块,以PID.PV的形式来管理。这就将所有平铺的数据,分类归属集中到一个个小盒子中,按模块.分量的方式进行管理,管理的效率大大提高。


PLC数据通讯交换的问题,主要源于PLC长期以来做为一个独立装置在发展,没有系统概念;而且主要应用在小型控制系统中,问题暴露得并不明显,所以发展较慢。目前也有一些大型PLC在这个方面有所提高,但是要达到DCS的水平还需要一个相当长的过程。

2.3、组态维护功能



组态维护功能包括逻辑组态、下载修改、运行调试、远程诊断等。


早期,PLC以梯形图为主,DCS以模块功能图为主。经过多年的发展,国际电工委员会通过IEC1131-3标准规定了五种编程语言,目前主流的DCS和PLC都表示符合这个标准,支持其中的几种或全部编程语言。从开发效率和程序可读性来考虑,模块功能图和顺序功能图越来越成为主要的编程方式,梯形逻辑和结构化文本成为了自定义模块的开发工具。大型PLC在组态方式上越来越像DCS,差距在逐渐缩小,而小型PLC仍然以梯形图为主。


DCS经过多年的发展,积累了大量的高级算法模块。例如NETWORK6000+具有的设备级模块,在一个模块中集中完成了面向设备的基本控制和故障报警功能,在网络通讯中也已此模块为单位进行传递,大大提高了软件开发的效率。一个设备极模块相当于0.5K的梯形图逻辑量,PLC要完成同样的功能,就要烦琐得多了。


在下载修改、运行调试、远程诊断方面,PLC缺乏解决方案。而DCS从一设计之初就是从系统需要的角度出发的,有着多年积累的完善的解决方案。以NETWORK6000+DCS为例,系统既可以在线修改控制策略,也可以在线下载控制策略,修改和下载过程中,对系统的正常运行没有影响。NETWORK6000+DCS有完善的虚拟DCS功能,不但可以用于组态逻辑的验证,而且能够构建成完整的虚拟DCS与模型相连,完成系统的仿真调试。NETWORK6000+DCS具有完善的安全措施,提供基于广域网的远程调试方案。

2.4、硬件封装结构



PLC一般为大底版式机架,封闭式I/O模件,封闭式结构有利与提高I/O模件的可靠性,抗射频、抗静电、抗损伤。PLC模件的I/O点数有8点、16点、32点。

DCS大部分为19英寸标准机箱加插件式I/O模件,I/O模件为裸露式结构。每个模件的I/O点数有8点和16点,很少使用32点模件。


DCS的这种结构源于其使用领域主要在大型控制对象,19英寸标准机箱便于密集布置,较少的I/O点数则是由于对分散度的要求。PLC的大底版式机架,封闭式模件结构在管理和配置上更加灵活,单个设备的可靠性更高。因此,不少DCS也吸收了PLC在结构上的优点,采用了和PLC相似的封装结构,如I/A采用金属外壳,
NETWORK-6000+采用导电塑料外壳。

2.5、人机交互装置


在早期,DCS作为一个系统,其人机交互装置是DCS厂家提供的专用装置。而PLC厂家一般不提供人机交互装置,往往由工程商自主采用通用的监控软件来完成(如ifix、intouch、组态王)。DCS集成的人机交互装置往往有着功能较专业、稳定性较好的特点,但是其价格也很高。随着PC技术的快速发展,一些通用监控软件发展很快,功能和性能逐渐超过了DCS厂家提供的专用装置。因此不少DCS厂家逐步放弃了专用的人机交互装置,转而和PLC一样也使用了通用的监控软件。DCS厂家使用通用监控软件并不是简单地拼装,而是在通用监控软件的基础上,通过合作开发,将自已多年积累的网络通讯技术、系统自诊断技术以专用软件包的形式保留和继承下来了。


例如,NETWORK-6000+早期曾经使用过基于专用操作系统的T1000人机交互系统,而目前主要使用基于FIX/IFIX或INTOUCH的T3500人机交互系统。其中的LINPOLL网络通讯包是由欧陆公司开发集成的。

3、DCS和PLC的市场情况和发展方向


在热工自动化领域,主厂房控制系统基本上毫无例外地使用DCS。而在辅助车间才使用PLC。其主要原因是早期的DCS系统非常昂贵,人们认为辅助车间的运行可以间断,可靠性要求不是很高,且模拟量控制要求较少,从降低成本的角度出发,往往选择PLC来构建控制系统。而锅炉、汽机和发电机的控制系统,要求长期稳定可靠地运行,信号中含有相当比例的模拟量,从系统的性能出发,人们不得不选择了昂贵的DCS。


另外,分析一下主厂房DCS和辅助车间控制系统的市场竞争情况,我们会发现一个有趣的现象。主厂房DCS的竞争往往在不同品牌的供应商或代理商之间展开,竞争激烈,DCS的价格不断下调。而辅助车间控制系统的竞争往往在同一品牌PLC的各个工程商之间进行,门槛较低,竞争更加激烈,但是PLC的价格下调幅度却并不如DCS明显。主要原因是DCS的生产商直接参与竞争,在巨大的市场压力下,不断下调设备制造费用和工程实施费用。而PLC的生产商不直接参与竞争,各个工程商只能下调自身有限的工程费用,空间有限。从现在情况看来,DCS与高档PLC的价格差距已不明显,辅助车间仍然较多地采用PLC,是市场的惯性使然。


随着国内电厂装机容量的不断扩大及电力系统改革的推进,对辅助车间控制的要求也不断提高,在这个大环境,DCS系统进入辅助车间控制已成为趋势。NETWORK6000+DCS因其综合的技术经济优势,已经并将继续在辅助车间控制方面发挥越来越大的作用。在辅助车间应用广泛的PLC也并不会就此退出热工自动化的历史舞台,前所未有的竞争压力,将会促使PLC厂商在技术上向DCS标准靠拢,在价格上作出更大的努力。
市场竞争的结果,将使用户获获得更大的利益。

4、结论


DCS和PLC作为计算机技术和控制技术结合的产物,为火电厂热工自动化水平的提高都作出了各自的贡献。由于两者在应用上有较大的相通性,在不同的时期,其各自的技术或价格优势,都会直接影响到其市场地位。而市场的反应也会或快或慢地反映到各自的技术发展和价格调整上。从总的趋势来看,DCS和PLC在技术上的融合和促进将会是竞争的主流,而在性价比方面,你来我往地不断攀升,也将是发展的主旋律。






PLC常见的六大应用


可乐的工控技术

摘要: 似乎无所不能啊,都来看看PLC在控制系统中都扮演了什么!!! 这是一张典型的PLC控制系统的框图
1、用于开关量控制,PLC控制开关量的能力是很强的。所控制的入出点数,少的十几点、几十点,多的可到几百、几千,甚至几万点,由于它能联网,点数几乎不受限制,不管多少点都能控制,所控制的逻辑问题可以是多种多样的:组合的、时序的、即
...



1、用于开关量控制


PLC控制开关量的能力是很强的。所控制的入出点数,少的十几点、几十点,多的可到几百、几千,甚至几万点,由于它能联网,点数几乎不受限制,不管多少点都能控制,所控制的逻辑问题可以是多种多样的:组合的、时序的、即时的、延时的、不需计数的、需要计数的、固定顺序的、随机工作的等等,都可进行。

PLC的硬件结构是可变的,软件程序是可编的,用于控制时,非常灵活。必要时可编写多套或多组程序,依需要调用。它很适应于工业现场多工况、多状态变换的需要。


用PLC进行开关量控制实例是很多的,冶金、机械、轻工、化工、纺织等等,几乎所有工业行业都需要用到它。目前,PLC首用的目标,也是别的控制器无法与其比拟的,就是它能方便并可靠地用于开关量的控制。

2、用于模拟量控制

模拟量,如电流、电压、温度、压力等等,它的大小是连续变化的。工业生产,特别是连续型生产过程,常要对这些物理量进行控制。


作为一种工业控制电子装置,PLC若不能对这些量进行控制,那是一大不足,为此各PLC厂家都在这方面进行大量的开发。目前,不仅大型、中型机可以进行模拟量控制,就是小型机,也能进行这样的控制。PLC进行模拟量控制,要配置有模拟量与数字量相互转换的A/D、D/A单元。它也是I/O单元,不过是特殊的I/O单元。


A/D单元是把外电路的模拟量,转换成数字量,然后送入PLC;D/A单元,是把PLC的数字量转换成模拟量,再送给外电路。作为一种特殊的I/O单元,它仍具有I/O电路抗干扰、内外电路隔离、与输入输出继电器(或内部继电器,它也是PLC工作内存的一个区,可读写)交换信息等等特点。


这里的A/D中的A,多为电流,或电压,也有温度。D/A中的A,多为电压,或电流。电压、电流变化范围多为0~5V,0~10V,4~20mA,有的还可处理正负值的。这里的D,小型机多为8位二进制数,中、大型多为12位二进制数。A/D、D/A有单路,也有多路。多路占的输入输出继电器多。有了A/D、D/A单元,余下的处理都是数字量,这对有信息处理能力的PLC并不难。中、大型PLC处理能力更强,不仅可进行数字的加、减、乘、除,还可开方、插值,还可进行浮点运算,有的还有PID指令,可对偏差制量进行比例、微分、积分运算,进而产生相应的输出,计算机能算的它几乎都能算。

这样,用PLC实现模拟量控制是完全可能的。


PLC进行模拟量控制,还有A/D、D/A组合在一起的单元,并可用PID或模糊控制算法实现控制,可得到很高的控制质量。用PLC进行模拟量控制的好处是,在进行模拟量控制的同时,开关量也可控制。这个优点是别的控制器所不具备的,或控制的实现不如PLC方便。当然,若纯为模拟量的系统,用PLC可能在性能价格比上不如用调节器。

3、用于运动控制


实际的物理量,除了开关量、模拟量,还有运动控制。如机床部件的位移,常以数字量表示。运动控制,有效的办法是NC,即数字控制技术。这是50年代诞生于美国的基于计算机的控制技术。当今已很普及,并也很完善。目前,先进国家的金属切削机床,数控化的比率已超过40%~80%,有的甚至更高。
PLC也是基于计算机的技术,并日益完善。PLC可接收计数脉冲,频率可高达几k到几十k赫兹,可用多种方式接收这脉冲,还可多路接收。有的PLC还有脉冲输出功能,脉冲频率也可达几十k,有了这两种功能,加上PLC有数据处理及运算能力,若再配备相应的传感器(如旋转编码器)或脉冲伺服装置,则完全可以依NC的原理实现种种控制。高、中档的PLC,还开发有NC单元,或运动单元,可实现点位控制。运动单元还可实现曲线插补,可控制曲线运动。所以,若PLC配置了这种单元,则完全可以用NC的办法,进行数字量的控制。新开发的运动单元,甚至还发行了NC技术的编程语言,为更好地用PLC进行数字控制提供了方便。



4、用于数据采集


随着PLC技术的发展,其数据存储区越来越大。如德维森公司的PLC,其数据存储区(DM区)可达到9999个字。这样庞大的数据存储区,可以存储大量数据。数据采集可以用计数器,累计记录采集到的脉冲数,并定时地转存到DM区中去。数据采集也可用A/D单元,当模拟量转换成数字量后,再定时地转存到DM区中去。PLC还可配置上小型打印机,定期把DM区的数据打出来。

PLC也可与计算机通讯,由计算机把DM区的数据读出,并由计算机再对这些数据作处理。这时,PLC即成为计算机的数据终端。

电力用户曾使用PLC,用以实时记录用户用电情况,以实现不同用电时间、不同计价的收费办法,鼓励用户在用电低谷时多用电,达到合理用电与节约用电的目的。

5、用于信号监控


PLC自检信号很多,内部器件也很多,多数使用者未充分发挥其作用。其实,完全可利用它进行PLC自身工作的监控,或对控制对象进行监控。对一个复杂的控制系统,特别是自动控制系统,监控以至进一步能自诊断是非常必要的,它可减少系统的故障,出了故障也好查找,可提高累计平均无故障运行时间,降低故障修复时间,提高系统的可靠性。

6、用于联网、通讯

PLC联网、通讯能力很强,不断有新的联网的结构推出。

PLC可与个人计算机相连接进行通讯,可用计算机参与编程及对PLC进行控制的管理,使PLC用起来更方便。


为了充分发挥计算机的作用,可实行一台计算机控制与管理多台PLC,多的可达32台。也可一台PLC与两台或更多的计算机通讯,交换信息,以实现多的对PLC控制系统的监控。PLC与PLC也可通讯,可一对一PLC通讯,可几个PLC通讯,可多到几十、几百。


PLC与智能仪表、智能执行装置(如变频器),也可联网通讯,交换数据,相互操作。可联接成远程控制系统,系统范围面可大到10公里或更大。可组成局部网,不仅PLC,而且高档计算机、各种智能装置也都可进网。可用总线网,也可用环形网。网还可套网。网与网还可桥接。联网可把成千上万的PLC、计算机、智能装置组织在一个网中。网间的结点可直接或间接地通讯、交换信息。


联网、通讯,正适应了当今计算机集成制造系统(CIMS)及智能化工厂发展的需要。它可使工业控制从点(Point)、到线((Line)再到面(Aero),使设备级的控制、生产线的控制、工厂管理层的控制连成一个整体,进而可创造更高的效益。这个无限美好的前景,已越来越清楚地展现在我们这一代人的面前。




以上几点应用是着重从质上讲的。从量上讲,PLC有大、有小。所以它的控制范围也可大、可小。小的只控制一个设备,甚至一个部件,一个站点;大的可控制多台设备,一条生产线,以至于整个工厂。可以说工业控制的大小场合,都离不开PLC。






做好一个PLC项目的全部过程

可乐的工控技术



我们学PLC有时候是为了做项目,做项目需要做些什么步骤呢,学习什么知识点,看看老工程师怎么告诉你……

一、做一个PLC项目的大体流程如下:

1、熟悉好现场环境和工艺流程;

2、设计出安全可靠的控制方案;

3、画出电气控制原理图;

4、确定好材料,制作材料物资明细表;

5、编写PLC程序,组态监控画面,设计PLC 机柜接线图,并同时制作PLC机柜;

6、沟通甲方,现场施工;

7、现场调试,并完善工艺控制方案;

8、组织甲方验收项目。

二、PLC 设计原则


1、最大限度的满足被控对象提出的各项性能指标


为明确控制任务和控制系统应有的功能,设计人员在进行设计前,就应深入现场进行调查研究,搜集资料,与机械部分的设计人员和实际操作人员密切配合,共同拟定电气控制方案,以便协同解决在设计过程中出现的各种问题。

2、确保控制系统的安全可靠


电气控制系统的可靠性就是生命线,不能安全可靠工作的电气控制系统,是不可能长期投入生产运行的。尤其是在以提高产品数量和质量,保证生产安全为目标的应用场合,必须将可靠性放在首位,甚至构成冗余控制系统。

3、力求控制系统简单

在能够满足控制要求和保证可靠工作的前提下,应力求控制系统构成简单。只有构成简单的控制系统才具有经济性、实用性的特点,才能做到使用方便和维护容易。

4、留有适当的裕量


考虑到生产规模的扩大,生产工艺的改进,控制任务的增加,以及维护方便的需要,要充分利用PLC易于扩充的特点,在选择PLC的容量(包括存储器的容量、机架插槽数、I/O点的数量等)时,应留有适当的裕量。

三、PLC设计的基本步骤

在进行PLC控制系统设计,尽管有着不同的被控对象和设计任务,设计内容可能涉及诸多方面,又需要和大量的现场输入、输出设备相连接,但是基本内容应包括以下几个方面:

1、明确设计任务和技术条件

设计任务和技术条件一般以设计任务书的方式给出,在设计任务书中,应明确各项设计要求、约束条件及控制方式。因此,设计任务书是整个系统设计的依据。

2、确定用户输入设备和输出设备


用户的输入、输出设备是构成PLC控制系统中,除了作为控制器的PLC本身以外的硬件设备,是进行机型选择和软件设计的依据。因此,要明确输入设备的类型(如控制按钮、行程开关、操作开关、检测元件、保护器件、传感器等)和数量,输出设备的类型(如信号灯、接触器、继电器等执行元件)和数量,以及由输出设备驱动的负载(如电动机、电磁阀等)。并进行分类、汇总。

3、选择PLC的机型

PLC是整个控制系统的核心部件,正确、合理的选择机型对于保证整个系统的技术经济性能指标起着重要的作用。

PLC的选型应包括机型的选择、存储器容量的选择、I/O模板的选择等。

4、分配I/O地址,绘制I/O接线图

通过对用户输入、输出设备的分析、分类和整理,进行相应的I/O地址分配,并据此绘制I/O接线图。

至此,基本完成了PLC控制系统的硬件设计。

5、设计控制程序


根据控制任务和所选择的机型以及I/O接线图,一般采用梯形图语言设计系统的控制程序。设计控制程序就是设计应用软件,这对于保证整个系统安全可靠的运行至关重要,必须经过反复调试,使之满足控制要求。

6、必要时设计非标准设备

在进行设备选型时,应尽量选用标准设备。如无标准设备可选,还可能需要设计操作台、控制柜、模拟显示屏等非标准设备。

7、编制控制系统的技术文件

在设计任务完成后,要编制系统的技术文件。技术文件一般应包括设计说明书、使用说明书、I/O接线图和控制程序(如梯形图等)。



PLC工程师

四、PLC的选型


选择适当型号的PLC机是设计中至关重要的一步。目前,国内外PLC生产厂家生产的PLC品种已达数百个,其性能各有特点,价格也不尽相同。所以,在设计时,首先要根据机型统一的原则来考虑,尽可能考虑采用与本企业正在使用的同系列的PLC机,以便于学习、掌握、维护的方便性,备品配件的通用性,且可减少编程的投资。在此基础上还要充分考虑下面因素,以便选择最佳型号的PLC机:

1、PLC的功能


在选择PLC时,首先应对系统要求的输入、输出有详细的了解,即输入量有多少,输出量有多少,哪些是开关(或数字)量,哪些是模拟量,对于数字型输出量还应了解负载的性质,以选择合适的输出形式(继电器型、晶体管型、双向可控硅型)。


在确定了PLC机的控制规模后,还要考虑一定的余量,以适应工艺流程的变动及系统功能的扩充,一般可按10~15%的余量来考虑。另外,还要考虑PLC的结构,从I/O点数的搭配上加以分析,决定选择整体式还是模块式的PLC。


在确定了PLC的输入量和输出量的点数及性质后,就可以进一步确定各种I/O模板的型号和数量。开关量I/O模板的规格标准有4、8、16、32、64点,点数多的模板,每点平均价格相对较低。对开关量I/O模板的外部接线方式可分为隔离式和汇点式,隔离式的每点平均价格较高。如果信号之间不需要隔离,应选用汇点式的I/O模板。在整体式PLC机中,各个I/O端子也有隔离式和汇点式之分,以满足不同电压等级的输入/输出器件的需要。

2、PLC的功能


要根据该系统的控制过程和控制规律,确定PLC机应具有的功能。各个系列不同规格的PLC机所具有的功能并不完全相同。如有些小型PLC只有开关量的逻辑控制功能,而不具备数据处理和模拟量处理功能。


当某个系统还要求进行位置控制、温度控制、PID控制等闭环控制时,应考虑采用模板式PLC,并选择相应的特殊功能的I/O模块,否则这些算法都用PLC的梯形图设计,一方面编程困难,另一方面也占用了大量的程序空间。另外,还应考虑PLC的运算速度,特别是当使用模拟量控制和高速计数器等功能时,应弄清PLC机的最高工作频率是否满足要求。

3、用户程序存储器的容量


合理确定PLC的用户程序存储器的容量,是PLC应用设计及选型中不可缺少的环节。一般说来,用户程序存储器的内存容量与内存利用率、开关量I/O总数、模拟量I/O点数及设计者的编程水平有关。

简单的估算公式:

内存字数=(开关量I/O总点数+模拟量I/O点数 X 16) X 10


式中:每个模拟量通道(或I/O点)相当16个开关量I/O点。在此基础上,可考虑留有20~25%的裕量。对于工艺比较复杂的系统,应适当增加存储器的容量,否则,当控制较复杂、数据处理量大时,可能出现存储器容量不够的问题。







人工智能赛博物理操作系统

AI-CPS OS

“人工智能赛博物理操作系统”(新一代技术+商业操作系统“AI-CPS OS”:云计算+大数据+物联网+区块链+人工智能)
分支用来的今天,企业领导者必须了解如何将“技术”全面渗入整个公司、产品等“商业”场景中,利用AI-CPS OS
形成数字化+智能化力量,实现行业的重新布局、企业的重新构建和自我的焕然新生。





AI-CPS OS的真正价值并不来自构成技术或功能,而是要以一种传递独特竞争优势的方式将自动化+信息化、智造+产品+服务和数据+分析
一体化,这种整合方式能够释放新的业务和运营模式。如果不能实现跨功能的更大规模融合,没有颠覆现状的意愿,这些将不可能实现。





领导者无法依靠某种单一战略方法来应对多维度的数字化变革。面对新一代技术+商业操作系统AI-CPS OS
颠覆性的数字化+智能化力量,领导者必须在行业、企业与个人这三个层面都保持领先地位:

*
重新行业布局:你的世界观要怎样改变才算足够?你必须对行业典范进行怎样的反思?

*
重新构建企业:你的企业需要做出什么样的变化?你准备如何重新定义你的公司?

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重新打造自己:你需要成为怎样的人?要重塑自己并在数字化+智能化时代保有领先地位,你必须如何去做?



AI-CPS OS
是数字化智能化创新平台,设计思路是将大数据、物联网、区块链和人工智能等无缝整合在云端,可以帮助企业将创新成果融入自身业务体系,实现各个前沿技术在云端的优势协同。
AI-CPS OS形成的数字化+智能化力量与行业、企业及个人三个层面的交叉,形成了领导力模式,使数字化融入到领导者所在企业与领导方式的核心位置:

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精细:这种力量能够使人在更加真实、细致的层面观察与感知现实世界和数字化世界正在发生的一切,进而理解和更加精细地进行产品个性化控制、微观业务场景事件和结果控制。

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智能:模型随着时间(数据)的变化而变化,整个系统就具备了智能(自学习)的能力。

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高效:企业需要建立实时或者准实时的数据采集传输、模型预测和响应决策能力,这样智能就从批量性、阶段性的行为变成一个可以实时触达的行为。

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不确定性:
数字化变更颠覆和改变了领导者曾经仰仗的思维方式、结构和实践经验,其结果就是形成了复合不确定性这种颠覆性力量。主要的不确定性蕴含于三个领域:技术、文化、制度。

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边界模糊:数字世界与现实世界的不断融合成CPS
不仅让人们所知行业的核心产品、经济学定理和可能性都产生了变化,还模糊了不同行业间的界限。这种效应正在向生态系统、企业、客户、产品快速蔓延。



AI-CPS OS形成的数字化+智能化力量通过三个方式激发经济增长:


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创造虚拟劳动力,承担需要适应性和敏捷性的复杂任务,即“智能自动化”,以区别于传统的自动化解决方案;

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对现有劳动力和实物资产进行有利的补充和提升,提高资本效率;

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人工智能的普及,将推动多行业的相关创新,开辟崭新的经济增长空间。




给决策制定者和商业领袖的建议:


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超越自动化,开启新创新模式:利用具有自主学习和自我控制能力的动态机器智能,为企业创造新商机;

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迎接新一代信息技术,迎接人工智能:无缝整合人类智慧与机器智能,重新

评估未来的知识和技能类型;

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制定道德规范:切实为人工智能生态系统制定道德准则,并在智能机器的开

发过程中确定更加明晰的标准和最佳实践;

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重视再分配效应:对人工智能可能带来的冲击做好准备,制定战略帮助面临

较高失业风险的人群;

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开发数字化+智能化企业所需新能力:
员工团队需要积极掌握判断、沟通及想象力和创造力等人类所特有的重要能力。对于中国企业来说,创造兼具包容性和多样性的文化也非常重要。






子曰:“君子和而不同,小人同而不和。”  《论语·子路》云计算、大数据、物联网、区块链和 人工智能,像君子一般融合,一起体现科技就是生产力。





如果说上一次哥伦布地理大发现,拓展的是人类的物理空间。那么这一次地理大发现,拓展的就是人们的数字空间。在数学空间,建立新的商业文明,从而发现新的创富模式,为人类社会带来新的财富空间。云计算,大数据、物联网和区块链,是进入这个数字空间的船,而人工智能就是那船上的帆,哥伦布之帆!




新一代技术+商业的人工智能赛博物理操作系统AI-CPS OS
作为新一轮产业变革的核心驱动力,将进一步释放历次科技革命和产业变革积蓄的巨大能量,并创造新的强大引擎。重构生产、分配、交换、消费等经济活动各环节,形成从宏观到微观各领域的智能化新需求,催生新技术、新产品、新产业、新业态、新模式。引发经济结构重大变革,深刻改变人类生产生活方式和思维模式,实现社会生产力的整体跃升。












产业智能官  AI-CPS







用“人工智能赛博物理操作系统”(新一代技术+商业操作系统“AI-CPS OS”:云计算+大数据+物联网+区块链+人工智能),
在场景中构建状态感知-实时分析-自主决策-精准执行-学习提升的认知计算和机器智能;实现产业转型升级、DT驱动业务、价值创新创造的产业互联生态链。
















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新技术:“云计算”、“大数据”、“物联网”、“区块链”、“人工智能”;新产业:“智能制造”、“智能农业”、“智能金融”、“智能零售”、“智能城市”
、“智能驾驶”;新模式:“财富空间”、“数据科学家”、“赛博物理”、“供应链金融”。




官方网站:AI-CPS.NET







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